• 新年特別企画
  1. 1 … 午うま年どしについて
  2. 2 … 最近のアパレル生産の動向
• 品質事故事例分析⑫
  1. 3.2 事例46 … 「顔料プリントのはく離」
  2. 3.2 事例47 … 「除光液による穴あき」
  3. 3.2 事例48 … 「接着縫製のはく離」

1. 午うま年どしについて
   
   1. 十二支と午年
      　今年は午年です。午年にちなんで、「午(うま)」について紹介します。
      　ご承知のように、十二支は12種類の動物で、「子ね→丑うし→寅とら→卯う→辰たつ→巳み→午うま→未ひつじ→申さる→酉とり→戌いぬ→亥い」と表現されます。「午うま」は、十二支の7番目です。江戸時代までは、この十二支が時間と方角にも使用されていました。時間では、「子ね」が深夜0時、「卯う」が朝6時、「午うま」が昼12時、「酉とり」が夕方18時を示していました。
      　なにげなく使っている「正午」・「午前」・「午後」も、“「午うま」イコールお昼12時”を基準に命名され、私たちの生活に今も残っています。
      
      ～子午線(meridian)の語源～
      江戸時代、時刻だけでなく、方角も十二支で示されていました。
      方角では、北が「子(ね)」、東が「卯(う)」、南が「午(うま)」、西が「酉(とり)」です。
      現在、私たちは、北極と南極を結ぶ線を「子午線」と呼んでいますが、この言葉も、北(子)と南(午)が語源になっています。

      
      図1. 十二支について

   
   
   2. 午うま年どしは縁起が良い？
      　動物の馬は、昔から「縁起がよい」とされています。理由は次の3つです。
      

      1. 前進する印象がある。発展、成長、結実のイメージ
      2. 神様の使者と言われる。絵馬に込める願いのイメージ
      3. 成功、昇進、業績向上の印象がある。商売繫盛、出世のイメージ

      　このように、午年は素晴らしい1年のようです。年男・年女を迎えた皆さんは、このチャンス、大いに一年頑張りましょう。

      
      図2. 西国三十三所
      4番札所「施福寺」(筆者撮影)








2. 最近のアパレル生産の動向
   　さて、最近のアパレル製品の製造・販売の動向を見ていますと、次の4つの傾向が顕著になっています。
   1.　機能化

   2.　短納期化

   3.　小ロット化、別注化

   4.　OEM、ODMの推進
   　今回、これらの長所と課題を改めて考えてみました。
   
   
   1. 機能素材、機能製品のさらなる商品開発
      　現在、衣料の「機能化」は、ほぼ標準装備となっています。吸汗性、速乾性、透湿性、防水性、消臭性、抗菌防臭性、伸縮性、保温性、クーリング性、通気性、紫外線遮蔽、遠赤外線血流促進衣料など、用途に応じた多くの機能が衣料に搭載され付加価値を与え、顧客満足を得る手段として活用されます。
      　海外調達素材でもこれらの実現はもちろん可能ですが、生産販売者として、①機能性の評価が合理的で客観的な試験に基づいているか、②機能表示と機能データに矛盾がないかなど、不当表示にならない注意が必要です。
      (第16回アパレル散歩道「アパレル製品の機能性の考え方」参照)
   
   
   
   2. 短納期化
      　わが国のアパレルビジネスは、これまで年2回のシーズン開発がほとんどでした。その際、売れ残りによる不良在庫リスクを軽減するため、発注を少し遅らせてでも発注精度を高める傾向が高まっています。また、納期も早めて、早期展開により、市場に商品をアピールするメリットもあります。
      　これをさらに進め、最近のアパレルメーカーでは、年4回以上のシーズン開発を始めているところもあります。
      　その結果、アパレルものつくりの短納期化は生産準備期間の短縮につながり、特に生産管理や品質管理に大きな影響を与えているものと想像します。しかし、そのような状況でも、スケジュール全体を考慮して、担当者間や部署間でダブルチェックを行い、品質や納期トラブル発生の未然防止が求められます。

      
      図3. 海外メーカーの機能素材プレゼンテーション(2025/10/23「AFF展示会/大阪」にて)

      
      
      短納期にすると

      長所

      • 発注精度(品番別、サイズ別、色別)が向上し、売り上げ向上と在庫低減につながる。
      • 商品を早期に市場展開できる。

      課題

      • 生産期間が短縮し、材料手配がタイトになる
      • 材料品質確認、検査時間がタイトになり、品質低下、表示ミスのリスクが増大する。
      • 納期遅れのリスクが増大する。

      図4. 短納期化の長所と課題

   
   
   
   3. 小ロット化、別注化
      　現在のアパレル生産は、市場調査を踏まえたマーケティング戦略によるものつくりが基本です。消費者ニーズの多様化を考えると、シルエット、デザイン、素材、色柄、サイズなどを考慮して、多品種少量生産が一般的になっています。
      　生産面では、品番数が増えた分、生産・仕入れの小ロット化が進んでいます。多品種少量生産は、材料の増加、縫製工場のライン切替え頻度など手間は掛かりますが、より顧客満足度が向上し、企業経営に貢献するものと考えます。また、これまでの過剰在庫や廃棄問題の反省から、適量生産である小ロット化、別注化は時代の要請といっても過言ではありません。品番により売上げ好調で欠品になったとしても、早期に追加生産したり、別注生産できる生産体制を構築することで、顧客満足度と企業CSR(企業の社会的責任)に貢献できるものと考えます。
      

      表1. 小ロット化、別注化の背景

      要因	内容
      1.消費者ニーズの多様化	大量生産品よりも、個性(自分らしさ)、限定商品へのこだわり
      2.環境負荷への配慮	過剰在庫・大量廃棄の反省、染色負荷低減(低浴比、昇華捺染など)
      3.技術革新の拡大	3Dによるパターン設計、自動裁断、1枚裁断
      4.流通の変化	SNSビジネスの進展、DtoC、流通在庫低減

   
   
   
   4. OEM、ODMの推進
      　これまで多くのアパレルメーカーは、自社工場を中心にして、協力工場による補完的生産を実施してきました。しかし、アパレル製品の海外調達の高まりとともに、自社工場比率は低下し、外部委託生産化が高まっています。
      　外部委託による調達には、OEM形式とODM形式があります。
      　OEM (Original Equipment Manufacturing)は、アパレルメーカーのブランドで製品を生産することです。アパレルメーカーが、型紙から縫製仕様書までを外部の縫製工場へ支給し、生産を委託します。場合によっては技術指導も行ないます。
      　一方、ODM (Original Design Manufacturing)は、アパレルメーカーのブランドで、製品を生産委託するのは同様ですが、製品の設計から製品開発までも工場に委託します。表現は少し大げさかもしれませんが、OEMよりもODMのほうが「丸投げ度」が大きいと言えます。
      
      
      1. OEM、ODM推進のメリット
         　OEM、ODM生産は、時代と共に世界のアパレルビジネス環境が大きく変化する中、より低いコスト、より短かい納期、より優れた商品価値などを考慮した新しい委託生産形態と言えるでしょう。現在は、そのメリットを生かし、中国企業をはじめ、ベトナム、インドネシア、ミャンマーなどの現地企業が成長し、わが国のアパレルメーカーのビジネスパートナーになっています。
      
      
      
      2. OEM、ODM推進の課題
         　OEM、ODMの推進により、上記のメリットが得られる生産形態ですが、いくつかの課題があります。
         1. 品質管理上のリスク
            • 生産を外部委託するため、製品検査や縫製がロット間でばらつきやすい。
            • 縫製仕様書、サンプル仕様の指示が徹底されず、最終製品に問題が生じることがある。
            • 現地委託先がコストや納期上の理由で、材料や仕様を断りなく変更するケースもありうる。(これをサイレントチェンジという)
         2. 納期と生産管理上の課題
            • 委託先が、他のメーカーからも同時に受注し、生産の優先順位が下がり納期遅延が生じることがある。
            • 海外工場では現場管理や指導がむずかしく、生産進捗・不良率・リードタイムが把握しにくい。
            • 海上輸送の遅延や通関トラブルで、納期が遅れることがある。
         3. 企画・開発力の制約
            • ODMでは委託先の企画力に依存するため、商品の差別化が難しいことがある。
         
         　これらの課題解決に向けては、以上のことを踏まえ、現地委託先と試作段階から綿密な情報交換を行ない、委託先と詳細な契約を事前に交わしておくことが望ましいと言えます。







3. 品質事故事例分析
   
   1. 前回の事例レビュー
      　はじめに、前回の第83回アパレル散歩道で紹介した事例のレビューです。4件の品質事故事例について、表2に現象と原因をまとめました。
      
      

      表2.「第83回アパレル散歩道」品質事故事例レビュー

      事例	服種	現象	考えられる原因	原因分類
      42	プリントシャツ(毛100%)	白化	フェルト化や捺染柄反転 着用洗濯状況	素材特性 取り扱い
      43	ジャケット(ポリエステル100%)	はっ水の 低下	着用中の擦れや揉み 着用中の汚れ付着 染色加工不良 クリーニング処理不良など	消費者の着用 消費者の着用 生地加工 クリーニング
      44	ブルゾン (表地　ポリエステル100% 裏地　ポリエステル100% 詰め物　ポリエステル100%)	中わたの 吹き出し	中わたと生地の相性 中わたの耐久性	企画設計 生産管理
      45	セーター(アクリル100%)	モール糸 の糸抜け	過度な揉みや擦れ 熱溶融糸が未使用	消費者の着用 企画設計

   
   
   
   2. 今回の品質事故事例紹介
      

      事例46	ジャンル	服種	状態
      	カジュアル	ブルゾン	初めての洗濯でプリント柄がはく離した

      顔料プリントをしたブルゾンを初めて家庭洗濯したら、プリント柄がはく離してきた。消費者はこれを不満に思い、アパレルメーカーに持ち込んだ。なお素材は織物(タフタ)で、組成はポリエステル100%。また、生地にはっ水加工がされていた。取扱い表示は、水洗い40℃限度、タンブル乾燥不可、アイロン可であった。
      
      ■原因絞り込みの考え方
      • キーワードは「顔料プリント」、「はく離」、「はっ水加工」です。
      • 一般に顔料プリント加工は、外部工場に委託することが多く、加工詳細が確認できないケースもあります。
      • 顔料プリント加工の品質管理要素は、インクの調整、ベーキング(熱処理)条件、生地との相性などです。
      • インクは、顔料(ピグメント)、樹脂(バインダー)、硬化剤(フィクサー)の3種を混合して作られます。
      • 樹脂には、水性樹脂と油性樹脂があります。油性樹脂は、はっ水生地や高密度生地などに使用されます。
      • ベーキング(熱処理)の要素には、ベーキング温度とベーキング時間があります。
      • 事故現象には、プリントのはく離、ひび割れ、べとつき化などがあります。

      
      図5.
      顔料プリント加工のはく離現象例
      (第21回アパレル散歩道「1.3 顔料プリントの製造工程」参照)
      
      

      表3. 《事例46》「顔料プリントのはく離」の原因分析とフィードバックのポイント

      項目	説明
      商品観察	原因を絞り込むため、事故現象がはく離か、ひび割れか、べとつきかなどを目視で調査する。
      商品に関する調査	生地特性を確認するために、はっ水加工生地か、高密度生地か、メッシュ生地かなどを把握する。
      原因の推定	インク配合に問題があった。(樹脂、硬化剤等の配合比率など) インク/ポットライフ注1の時間管理に問題があった。 (インクは硬化剤配合直後から硬化が開始するため、インクのプリント有効時間がある) 熱処理条件の管理に問題があった。(熱処理は効果を促進させる) 生地がはっ水素材であるのに対して、水性インクが使用された。 生地が高密度織物で、アンカー効果注2が得にくかった。
      確認試験など	新品があれば、繰り返し洗濯試験をおこない、顔料プリントの洗濯耐久性を確認する。その際、JIS L 1930 「繊維製品の家庭洗濯試験方法」付属書Fの【C4M法】などで繰り返し10回以上を目安にするとよい。なお、連続洗濯試験機は試験時間短縮に有効である。 粘着テープによるはく離試験を実施する。ただし、粘着テープの銘柄によって粘着力に差があり、テープの銘柄の指定やはく離作業の統一など、一定のマニュアル化は必要となる。
      対策	試作時、実際に依頼する予定のプリント工場で本番生地を用いて試作を行い、事前に繰り返し洗濯試験などを実施する。 本番生産では、加工ロットのばらつきを低減するため、適時プリント試験を実施する。なお試験履歴は、成績書として現場で保管させる。 超はっ水生地では、顔料プリント加工が難しい場合があることを理解する。 プリント加工現場のインク調合管理を徹底し、書類として記録を残すこと。 消費者に対しては、プリント部を過度に揉まない、擦らないよう、注意表示をする。

      注1　ポットライフ

      硬化剤を混ぜると、その直後から樹脂の架橋反応が始まり、インク硬化も始まる。混合後4～6時間以内に印捺を終了しなければならない。この時間を「ポットライフ」と呼ぶ。(図6参照)

      注2 アンカー効果

      接着剤や樹脂などが、生地表面の微細な凹凸に入り込み、硬化することで接着力や付着力が高まる現象。高密度織物では、樹脂が入り込む隙間が少なく、接着強さが低くなる可能性がある。

      
      図6. 顔料プリントの架橋反応による
      硬化のイメージ

      
      
      ▼△▼△▼△▼△▼△▼△
      
      

      事例47	ジャンル	服種	状態
      	レディース	ワンピース	除光液が付着し穴が開いた

      ワンピースで、除光液がかかった裾部分に、穴があいているのに気づいた。消費者はこれを不満に思い、アパレルメーカーに持ち込んだ。なお、素材組成は、アセテート100%であった。

      
      図7. ワンピースの
      イメージ

      
      ■原因絞り込みの考え方
      • キーワードは「除光液」、「アセテート」です。
      • この現象は、アセテート繊維、トリアセテート繊維特有の事故であり、その製造工程に起因する事故といえます。
      • アセテート繊維は、セルロース(植物)繊維を酢酸で酢化した繊維のことで、半合成繊維に分類され、合成繊維と天然繊維の中間的な性能を示します。アセテート繊維は、アセテート樹脂を溶剤(アセトン)で溶かして、微細な孔から押し出して繊維状にして、その後熱風でアセトンが除去してアセテート繊維を製造します。 この工程で使用した溶剤(アセトン)が穴あきに関係するのが予想されます。この工程は乾式紡糸と言います。
      • 除光液は、マニキュアの除去に使用しますが、配合成分は主にアセトンなどが使用されています。

      【配合成分】
      
      アセトン
      水
      イソプロパノール
      香料
      など

      (第34回アパレル散歩道「3. 合成繊維・半合成繊維の外観と特徴」参照)
      
      

      表4. 《事例47》「除光液による穴あき」の原因分析とフィードバックのポイント

      項目	説明
      商品観察	穴あきの原因を確認するため、穴の周囲が溶けているか、拡大鏡などで調査する。 アセテートやトリアセテートが使われているかどうかを組成表示で確認する。
      消費者への聞き取り	直近でマニキュア除光液を使用したか、その際に当該ワンピースを着用していたかなどを聞き取る。
      原因の推定	マニキュア除光液がワンピースに付着し、除光液の成分のアセトンがアセテート生地に作用し、溶解させて穴あきが発生した。
      確認試験など	新品生地などが入手できれば、アセトンを滴下して穴あきを再現する。
      対策	アセテート、トリアセテート製品では、除光液の取り扱いについて、消費者に情報提供する。

      
      
      ▼△▼△▼△▼△▼△▼△
      
      

      事例48	ジャンル	服種	状態
      	レディース	ニットシャツ	着用⇔洗濯の繰り返しで 接着縫製部がはく離した

      ニットシャツで、数回の着用と家庭洗濯を繰り返したら、背中のパーツ切り替え部(接着仕様)がはく離して破損した。消費者はこれを不満に思い、アパレルメーカーに持ち込んだ。
      なお、素材組成は、ポリエステル100%であった。取扱い表示は、水洗い30℃限度、タンブル乾燥不可、アイロン不可、ドライクリーニングは石油系可であった。
      
      ■原因絞り込みの考え方
      • キーワードは「接着縫製」です。
      • 接着縫製とは、接着剤を利用して2 枚の生地を接着するもので、接着条件(温度、圧力、時間)が十分でないとはく離のリスクが残ります。また接着が良好でも、着用中に過度の応力がかかると、破損することもあります。
      • 接着仕様には、突合せ仕様と重ね合わせ仕様がありますが、今回は後者です。

      
      図9. 接着部のはく離事故の例

      • 接着にはポリウレタン系の樹脂テープなどが使用されますが、最近は同樹脂をプリントする方式もあります。

      
      図10. 重ね合わせ仕様

      
      

      表5. 《事例48》「接着縫製のはく離」の原因分析とフィードバックのポイント

      項目	説明
      商品観察	原因を絞り込むため、破損部の状況は、層はく離か接着剤はく離か目視で確認する。層はく離なら、接着剤が十分融けていなかった可能性がある。 消費者の要因を確認するため、当該部分は、着用中応力のかかる部分であるか、推定する。
      消費者への聞き取り	サイズの適合性や着用状況を聞き取る。 洗濯方法を聞き取る。(過度に力を加えなかったか)
      原因の推定	接着加工で、温度が低かったなどの理由で、接着剤が十分融けていなかった。 消費者のサイズの問題でタイトに着用され、過度な運動で応力がかかりはく離した。
      確認試験など	引っ張り試験機によるはく離試験や引張り試験を実施する。 繰り返し洗濯試験を実施する。(例:繰り返し10 回洗濯など)
      対策	生産時には、接着条件は遵守するとともに、接着機器のメンテナンスを充分に行う。 消費者に対して、接着縫製品の特徴や弱点を、注意表示どで情報提供する。

      
      

(第85回 アパレル散歩道の予告 – 2026年2月1日公開予定)

• 事例49. 「熱による収縮」
• 事例50. 「静電気によるまつわりつき」
• 事例51. 「洗濯による斜行」
• 事例52. 「レインウエアの水漏れ」