表1.　各段階別に改善を要する事例

表2.　伸縮素材の分類

表3. 染色に関するJIS規格例

1. 本生産段階
   　ここからは、本生産段階での改善事例を紹介します。本生産段階でのトラブルとなると、使用予定の生地は全反工場に投入されており、縫製工場ラインも停止する可能性があるということで、トラブルの内容によっては、大きなリスクが伴います。
   
   ⑪袖だけ色が微妙に異なる
   　無地のジャケットなどで、片袖だけが他の部位に比べて、色目が薄いなどの事例です。グレー色やベイジ色、モスグリーン色など、淡色の配合色の素材に発生しやすいようです。色目がばらつく(ぶれる)要因には、
   
   a.染色ロットのばらつき
   b.反内の中希、エンディングによるばらつき
   c. 生地裁断の方向性(立毛素材など)
   などがあります。近年、液流染色機の登場で、bの要因は少なくなったようです。通常、染色ロットが異なる生地では、ある程度色差がばらつくことは避けられず、裁断時に異なるロットの生地が混入しないようにパーツ管理をしっかりしなければなりません。
   　縫製終了後に色違いが発見されると補修が難しいケースが多く、現品での改善は難しく、全品の色違い発生状況(色差の程度と数量)を確認しつつ、営業判断をしていただくことになります。また、今後の対策のために、縫製工場での受け入れ検反による色目管理の強化を実施し、未然に事故を防止する対策が望まれます。
   
   ⑫はっ水加工が弱いものがある
   　ウインドブレーカー、ブルゾンなどでは、生地にはっ水加工が施されているものがあります。はっ水加工は、染色仕上げ時に、生地に水性や油性のはっ水樹脂を加工し、その後のベーキング(熱処理)によって、はっ水性を付与するものです。
   　このような製品の本生産で、使用後すぐにはっ水性が低下したり、はっ水性がない商品が発見されることがあります。製品や生地に水滴を滴下するだけで、はっ水の程度は調べることができます。原因は、加工工程でのはっ水剤調合やベーキング条件や再加工などの要因が多いようです。まず、全ロットの調査で、発生状況(はっ水低下の発生は全品か一部か、色間で差はないか)などを確認することが大切で、機能ラベルで「はっ水」を表示しているかの確認も大切です。製品で再はっ水加工を実施する場合は、製品検査会社やクリーニング業者での再はっ水加工処理を一度試して、はっ水の耐久性、染色性、外観変化、品位などを総合的に判断していただくことが重要です。
   
   ⑬表示ラベルで誤ったものが付いていた
   　製品の表示物には、縫い付けラベルや下げ札、紙状の取り扱い説明書などがあります。承認見本や店頭でラベル取り付けミスが発見されれば、すみやかにラベルの交換が必要です。縫い付けラベルは、残念ながら取り外しが必要になります。縫製仕様書に間違いがない限り、縫製工場でのラベルなどの副資材の管理の徹底を徹底的に要請しなければなりません。
   
   ⑭刺繍糸の色が違っている
   　まれに縫製仕様書で指示した刺繍などの配色が違うことがあります。基本的には、縫製工場での管理問題です。
   縫製仕様書は、ものつくりの設計図です。材料調達担当部門、製造担当部門、検査担当部門がこれを遵守して、初めて正常品が完成します。縫製工場の管理の精度を上げることが喫緊の課題といえるでしょう。刺繡糸の付け替えは、まず糸の取り外しの時点で、運針数の多少、生地の傷み具合で可否が決定しますので、個別の確認が必要です。
   
   ⑮ステッチが蛇行している
   　縫製品の検査項目に、ステッチの蛇行などがあります。また、蛇行だけでなく、縫い外れ、目飛び、糸始末不良などもすべて、縫製品の品位に直結しますね。直接の原因は、ミシン調整不備、オペレーターの未熟などがありますが、ある程度の発生は予測して、縫製完了後の出荷検査でそれらの不良を確実に抽出し、確実に補修されていることが優れた工場といえます。縫い直しは、素材の特性で「針穴があく」などの理由で難しいケースもありますが、個々に対応していただければと思います。